Comment Forge Damas - Magazine Lame
par Rick Dunkerley
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Soyez averti que forgeant damas crée une dépendance. J'ai entendu Daryl Meier, que je considère comme le plus grand fabricant moderne d'acier damas, par exemple, « Faire acier damas est une maladie pour laquelle il n'y a pas de remède. »
Dans ma boutique, j'essaie de garder les choses simples. En éliminant autant de variables que possible, je réussis à faire de bonnes soudures de forge. J'ai développé une routine que je passer par chaque soudure de forge, et en ne modifiant pas ce que je sais fonctionne, je suis convaincu que mes soudures vont tourner bien.
Tout d'abord dans le procédé de forgeage est damascus la sélection des matériaux pour forger. C'est un domaine qui me tient à cœur et je recommande 1084 et 15N20 comme les aciers à combiner lors forgeant damas. Devin Thomas m'a suggéré ces matériaux il y a presque 10 ans et je pense qu'ils ont joué un rôle important dans mon succès. Tout d'abord, 1084 est en acier simple avec 0,84 pour cent de carbone et 0,9 pour cent de manganèse. Le manganèse définit comme l'acier profond durcissement et devient plus sombre après gravure, ce qui permet plus de contraste avec le briquet 15N20.
En ce qui concerne 15N20, il est fondamentalement 1075 avec 2 à 3 pour cent de nickel, qui se traduit par une ténacité supplémentaire et lui donne la qualité de résister à l'attaque, entraînant une couche d'argent presque aussi brillant que le nickel pur. Cette combinaison de matériaux soudures facilement et peut être manipulé en profondeur. Lames en 1084 et 15N20, si la chaleur traitée correctement, coupé très bien et sont plus sévères que les ongles.
Comme avec ma philosophie sur la coutellerie, j'aime ma forge pour être simple un brûleur avec un petit ventilateur pour fournir de l'air. La forge doit être capable d'atteindre Fahrenheit 2.300 degrés Les, ce qui est sans problème avec une forge de propane correctement réglementé.
J'utilise l'isolation en fibre céramique dans ma forge de soudage, qui est revêtue avec du ciment réfractaire pour aider à résister flux et aussi pour protéger la fibre céramique contre les dommages. Réfractaires Cast peut bien travailler pour l'isolation aussi. Ils prennent plus de temps à se réchauffer, mais maintenir le puits de chaleur et de raccourcir le temps de réchauffage de la billette au cours du processus de forgeage. Il y a beaucoup de bonnes forge conçoit là-bas et mon conseil est de trouver celui que vous aimez et acheter ou le copier.
Pour environ 12 ans, je suis en utilisant une presse hydraulique pour faire damas. La presse hydraulique présente plusieurs avantages sur un marteau de puissance. Pour le débutant, la presse est beaucoup plus facile à contrôler, et les matrices peut être fait pour la presse qui encapsulent l'ensemble de billettes, ce qui rend la soudure de forge beaucoup plus facile. Pour ceux qui ont moins de comprendre les voisins, la presse est plus silencieux qu'un marteau électrique.
marteaux électriques incarnent l'outil smith de lame traditionnelle et ont été utilisées pour faire des tonnes de damas. Je l'ai utilisé des marteaux pesant entre 25 livres à 500 livres au marteau-ins et les magasins d'amis au fil des ans. Les marteaux sont plus de plaisir à courir qu'une presse une fois que vous obtenez le coup d'entre eux. Ils déforment également les motifs ou les chiffres moins souvent en billettes d'acier si les opérateurs ont un bon contrôle. Barres peuvent être tiré plus rapidement avec des marteaux qu'avec des presses et des marteaux de puissance ont tendance à frapper l'échelle de forge au large plutôt que de forger dans les billets que les presses feront.
Si vous choisissez une presse ou d'un marteau électrique, rappelez-vous ces machines peuvent être dangereux. Combiner toute la puissance mécanique en acier qui est 2.300 degrés et blessures graves peuvent se produire. Pensez toujours à la sécurité d'abord lors de l'utilisation d'une presse ou d'un marteau électrique.
Après la soudure de forge initiale, la billette est réchauffée et étirée dans une barre rectangulaire. La taille de cette barre dépend du nombre de couches sont souhaitées dans la billette terminée et la taille finie. La barre est ensuite broyé propre de l'échelle de forge sur les surfaces qui seront soudées au cours de la deuxième séquence. La barre peut être chaud découpée et pliée sur elle-même lors de l'élaboration du procédé de doubler le nombre de couches. J'ai eu plus de succès avec le processus de broyage et de coupe, mais l'utilisation selon qui fonctionne pour vous.
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La deuxième soudure progressera tout comme la première, et le nombre de couches déterminera si un troisième, ou plus, des séquences de soudage sont nécessaires.
Ces soudures de forge peut être accompli en utilisant deux méthodes différentes, à savoir le soudage avec flux, appelés une soudure par voie humide, et le soudage sans flux, ce qui est une soudure à sec.
Les étapes à suivre pour une soudure par voie humide sont:
1 Commencer avec une billette 19 couches comprenant 10 couches de 1/4-pouce par 1-1 / 2 pouces par 6 pouces 1080 et neuf couches de 1/2-pouces par 1/1 / 2 pouces par 6 pouces 15N20, qui sont empilés en couches alternées avec le plus épais matériau sur le haut et le bas de la pile;
3 Placer la billette dans une forge qui est préchauffé à 2300 degrés et tremper jusqu'à ce que la billette est rouge terne. A ce moment, demander borax anhydre comme flux;
4 Laisser le billet d'atteindre la température de soudage, qui est indiquée lorsque le flux est en ébullition rapidement. Faire tourner la billette pour vous assurer qu'il est le chauffage uniforme;
5 Souder le billet à l'aide d'une presse ou d'un marteau. Si vous utilisez une presse, utiliser des matrices qui sont plus longues et plus larges que la billette à souder dans un squeeze. Si l'on utilise un marteau, la soudure de l'extrémité de la poignée vers l'extérieur pour permettre au flux d'échapper;
6 A l'aide d'une brosse métallique pour éliminer le flux et l'échelle. Réchauffer la billette et aller dans une barre rectangulaire, réchauffer autant de fois que nécessaire pour atteindre la longueur désirée et de la largeur;
7 Laisser refroidir la billette à moudre et une échelle hors du billet. Couper la billette en autant de pièces que nécessaire pour atteindre le nombre désiré de couches; et
En créant une atmosphère inerte, une atmosphère exempte d'oxygène, forge peut être accompli soudage sans flux, connu sous le nom d'une soudure à sec. Cela se traduit généralement par une soudure plus propre et plus forte. Cette atmosphère exempte d'oxygène peut être créé plusieurs façons différentes:
1 Faire une boîte en tôle que la billette est placée dans, puis souder la boîte fermée. Pulvériser une petite quantité de l'intérieur de la boîte WD-40, ou de placer un petit morceau de matière combustible à l'intérieur, pour brûler tout l'oxygène à l'intérieur de la boîte;
2 Weld all coutures exposées de la billette pour sceller l'oxygène hors; et
3 Utiliser un tube carré d'une taille appropriée pour contenir la billette.
Forge de soudure tel que décrit dans la séquence de soudage par voie humide, en omettant le flux. Après la billette est attirée sur les dimensions appropriées, la boîte ou le tube doivent être broyés hors de l'acier. S'il devient nécessaire de couper et empiler de nouveau le billet, il y a trois options. Il peut être mis dans une boîte, les coutures peuvent être soudées pour faire une soudure sèche, ou flux peuvent être utilisés pour faire une soudure humide.
L'effet visuel souhaité et le modèle seront des facteurs dans le nombre de couches dans la barre finie. Je préfère un damas principalement noir à la recherche, donc j'aime les 1084 couches à peu près deux fois plus épais que les couches 15N20. En raison de sa teneur en nickel, les couches 15N20 ne compriment pas autant que le 1084.
Comme le nombre couche augmente, la différence initiale entre 0,25 pouces et 1084 couches .075 15N20 couches devient beaucoup plus petite. Cette différence de taille initiale semble équilibrer l'effet que j'aime à 200-300 couches. Certaines expériences avec des épaisseurs différentes enseignera les débutants la meilleure façon d'obtenir l'effet désiré.
Le motif de damas appliqué à la lame sera également un facteur à considérer dans le nombre de couches. À mon avis, les modèles aléatoires semblent mieux avec au moins 200 couches. modèles Twist ne pas besoin d'autant de couches, en tordant la barre les serre. Cinquante à cent et cinquante couches fonctionnent bien pour réaliser un modèle de torsion. Pour une échelle ou d'un motif goutte d'eau, 200 à 300 couches sont idéales et, avec une bonne gravure, donnera un effet holographique sur la lame.
Une fois une lame ou barre de Damas a été obtenue, il doit être préparé pour le traitement thermique. La première étape est de trois cycles thermiques pour soulager les contraintes transmises tout en forgeant la damascus. Les cycles thermiques sont constitués de chauffage de la barre à la non-magnétique et laisser refroidir pendant quelques minutes.
Cette opération est répétée deux fois plus, et après le troisième chauffage, la barre peut laisser refroidir à la température ambiante, ce qui est une étape de normalisation. Ce processus réduit considérablement la possibilité de la déformation de la lame pendant le processus de durcissement.
La lame ou d'une barre de damas est alors prêt à recuire. Il est à nouveau chauffé à la non-magnétique et placé dans de la vermiculite pour ralentir le processus de refroidissement. Après environ six heures, l'acier est recuit et peut ensuite être foré et le sol facilement.
Après avoir percé les trous nécessaires et de broyage pour une finition 120 grains, la lame est disposée à durcir. Si la pièce forgée a été inégale et nécessitait la mouture d'un côté de la lame plus que l'autre, je recommande plusieurs cycles thermiques plus avant le durcissement.
Le procédé de durcissement de barres forgées d'une combinaison de 1084 et 15N20 est la suivante: chauffer la lame à 1500 degrés dans le sel à haute température; maintenir pendant deux à trois minutes; trempe dans un four préchauffé (120 degrés) d'huile; et permettre à la lame refroidir jusqu'à ce qu'il puisse être manipulé confortablement les mains nues.
Cela devrait se traduire par une dureté Rockwell de 62-64 Rc. Deux cycles de trempe d'une heure chacun à 400-425 degrés devraient produire une lame avec une dureté Rockwell d'environ 58 Rc. Si les sels de haute température ne sont pas disponibles, la lame peut être chauffée à amagnétique et on traite avec des résultats similaires.
Cette même recette pour le traitement thermique fonctionnera pour d'autres combinaisons d'aciers simples. Les cycles de trempe doivent être à une température plus basse (350 °) et élevé par incréments de 25 degrés jusqu'à l'obtention de la dureté souhaitée.
La lame trempé et doit donc être fini au sol et sablée à la main afin qu'il puisse être gravé pour révéler le motif de damas.